島精機製作所・藤原由光さん

まず糸を作り、糸から布が作られます。その布を型に合わせて裁断し、縫い合わせるというのが通常の工程です。環境に配慮している工場は、生地のサンプルや裁断したときに出る裁断くずを再生していることもありますが、手間がかかるので多くは廃棄されているのではないでしょうか。

── 一着作るごとに、余り布が出てしまうんですね。

寺田ニット社長・寺田光彦さん

それとね、普通は製品サンプルをたくさん作らなければならないので、それも結局ごみになってしまうんです。あとは、たくさん作って余ってしまった服はバーゲンになるでしょう。それでも売れないと焼却処分するから、結果地球を汚すことにつながっているんです。

島精機製作所・雑賀透さん

環境への負荷を減らすためには、一着あたりの無駄を削減するのはもちろんのこと、そもそも余分なものを作らない、ということを目指すべきだと思っています。

島精機製作所・雑賀透さん

「ホールガーメント」というのは、一着まるごと立体的に編み上がる無縫製のニットウェアのことです。

── 一着まるごと、ほぼ機械だけでできるんですね。具体的にどのような工程を経てできあがるのですか？

寺田ニット・寺田義久さん

「ホールガーメント」の機械用に下準備した糸をセットします。機械はハイゲージ用、ローゲージ用というように、編み目の大きさに合わせて作られています。
ニットの仕様はデザイン画を元にコンピュータで設計されているので、糸がセットされたら機械が司令通りに編んでいきます。編み目の大きさにもよりますが、だいたい一着あたり60〜90分で編み上がりますね。

── 編み上がった段階で、前も後も袖も繋がっているから、縫う必要がないんですね。

寺田ニット社長・寺田光彦さん

そう、無縫製で立体的だからきれいなシルエットになるんです。うちのニットを着ている人を見ると、"あぁ、やっぱりきれいだな〜"と思いますね（笑）。それと、縫ってあるとどうしてもそこが引っ張られるんだけど、「ホールガーメント」はそれがないから、着心地もいいんですよ。

島精機製作所・藤原由光さん

通常ニットは編み方によっては無駄が出るのですが、「ホールガーメント」は、糸からそのまま最終製品になるので、無駄を出さない服の作り方と言えます。

寺田ニット社長・寺田光彦さん

そう、それに「ホールガーメント」なら、製品サンプルをたくさん作らなくていいですからね。ロスも削減できるんですよ。それとね、一度設計図を作ったものは、例え何年先でもまた作れるんです。

島精機製作所・雑賀透さん

はい。「ホールガーメント」はニット製品の設計データを保存できるので、糸さえあれば、その都度適正な量だけを作れるんです。しかも、機械でコントロールしているから、仕上がりの微妙な違いも出にくい。つまりいつでも追加生産ができるから、"もっとあったら売れたのに"という販売機会ロスも防げます。都度作ることで極力売れ残りによる廃棄をうまない。これも「ホールガーメント」の強みですね。

寺田ニット・寺田義久さん

あとは機械を使うことによって人の手も減らせるから、ニット業界の人手不足が解消できることも大きいですよね

島精機製作所・藤原由光さん

適切な量を作るためには、そもそも洋服の素材である糸をどう確保しておくかが重要なんです。ですから供給体制を整えるところから仕組みを変えていくことですね。誰かが少しずつリスクを負わないと変わっていかないと思っています。在庫を持たなくてもいいような世の中になっていくといいですよね。
島精機製作所では、「BLUEKNIT」というファッションのサーキュラーエコノミーを実現する取り組みをはじめました。「BLUEKNIT store」で売ったものは、買い戻してリユースかリサイクルして、100％廃棄ゼロを本気で目指しています。

寺田ニット社長・寺田光彦さん

それくらい、地球は崖っぷちに立っていると思うよ。おしゃれで質の良い物を作るのは当たり前、それでいて、人の体にも環境にも良いものを作っていきたいですね。